Analiza FMEA: vrste, primeri in aplikacije

Pri proizvodnji ali pri uporabi določenega izdelka se pogosto ugotovijo napake. Približno 80% napak v izračunu je posledica dejstva, da proces razvoja koncepta izdelka ni bil skrbno izdelan in registriran. V prihodnosti bi to lahko povzročilo nepotrebne odhodke in če bi bila napaka odkrita v zgodnjih fazah in bi bilo upravljanje kakovosti na najvišji ravni, bi zmanjšalo stroške za 10, v nekaterih primerih pa tudi za 100-krat.

Tehnologija kakovosti

Izhod iz zmanjšanja stroškov, povečanje poslovne kulture in izboljšanje kakovosti proizvodov je uporaba posebnih tehnologij za razvoj in analizo izdelkov in procesov.

Kaj razlikuje tehnologije, ki se najpogosteje uporabljajo:

1. Uvedite funkcije kakovosti ali model QFD.
2. Funkcionalna analiza stroškov ali FSA.
3. Analiza FMEA.
4. Funkcionalna fizična analiza ali FFA.

Za podjetja, ki analizirajo celoten proizvodni proces in spremljajo nadaljnjo uporabo izdelka, je pomembno uporabiti nekakšno analizo modelov in tehnologijo kakovosti ali razviti svoje. Podrobneje bomo opisali tretji model.

Koncept analize FMEA

Bistvo tega modela je, da je bila razvita tehnologija, ki analizira možnost napak in njihov vpliv na potrošnika. Glavni cilj je zmanjšati tveganje za morebitne napake. Ta tehnologija je bila prvič uporabljena leta 1949 v ZDA v vojaški industriji. Dvajset let kasneje, v 70. letih prejšnjega stoletja, se je razširil v avtomobilski industriji, zlasti v Fordu.

Sama zasnova analize je dešifrirana na naslednji način - Analiza neuspeha in učinki, kar pomeni analizo vrst in posledic napak. Ta model želi odgovoriti na vprašanje, kaj se zgodi, če ...?

Naloge in cilji

Zakaj je ta model potreben pri obvladovanju kakovosti, ki je postal standard in se lahko uporablja tako samostojno kot v kombinaciji z drugimi tehnologijami (FSA, FFA). Obstajajo naslednje naloge:

• ugotavljanje nedoslednosti, posledic in ocen proizvodov;
• ustvarite seznam vrst in vzrokov neskladnosti;
• opredeliti korektivne ukrepe za odpravo nedoslednosti;
• podatki za analizo dokumentov.

Iz teh nalog je namen uporabe metode ugotoviti pomanjkljivosti in preprečiti nedoslednosti ali pomanjkljivosti ter s tem izboljšati kakovost izdelkov, kar bo dodatno zmanjšalo stroške odpravljanja nedoslednosti v naslednjih fazah življenjskega cikla izdelka.

Ta model je obvezen standard na nekaterih področjih, kjer lahko napake v blagu povzročijo smrt ljudi, in to ne bi smelo biti dovoljeno. Takšna področja so strojna, vesoljska in letalska industrija.

Pogledi

Obstaja več vrst analize FMEA, ki so povezane z zasnovo izdelka, poslovnimi procesi, proizvodnim procesom in delovanjem izdelka.

1. Proces proizvodnje. V postopku se uporablja analiza, ki vključuje tudi več oddelkov, ki so odgovorni za proizvodnjo in kakovost izdelkov. Namen analize v tem postopku je zagotoviti, da so izpolnjene vse zahteve.
2. Analiza zasnove izdelka FMEA. Uporablja se lahko tako za zasnovo v razvoju kot za obstoječo. Uporaba te analize vključuje veliko oddelkov: razvoj, proizvodnjo, prodajo, zagotavljanje kakovosti. Namen te vrste je ustvariti zahteve za oblikovanje, ki pomagajo preprečevati napake, zagotavljati varnost in zadovoljiti potrošnika. Takšna analiza je zelo koristna pri razvoju procesov in preprečevanju tveganj.
3. Poslovni proces je povezan s finančnimi procesi in pretokom dokumentov. V ta proces so vključeni tudi številni oddelki, ne le tisti, ki so povezani s to stopnjo, temveč tudi predstavniki, ki so odgovorni za kakovost. Namen te vrste je izvedba načrtovanega poslovnega procesa.
4. Analiza delovanja izdelka se izvaja na lestvici, ki ocenjuje odstotek napak po treh merilih:

• verjetnost, da bo prišlo do okvare (kjer je največja verjetnost ocenjena na 10 točk);
• obstaja možnost odkrivanja okvare (kjer je ocena verjetnosti odkritja podana v 10 točkah);
• nevarnost okvare (kjer je 10 točk - največja verjetnost okvare).

Vsi ti kazalniki se pomnožijo in dobimo koeficient, ki se imenuje prednostna številka tveganja ali RPN. Lahko ima vrednost od 1 do 1000, vendar ima vsak izdelek svoj lastni maksimalni rezultat, in praviloma, če doseže 100, je to kritična vrednost.

Tehnologija nošenja

Celotna analiza FMEA, ne glede na vrsto, vključuje dva glavna koraka. Prva je faza izgradnje modela objekta analize, druga pa študija modela, v katerem je mogoče določiti naslednje:

• morebitne napake;
• možne vzroke napak "
• morebitne posledice napak za podjetje in potrošnika;
• sposobnost nadzora nad pojavom napak.

Poleg tega je treba omeniti, da so pri uporabi analize izdelane strokovne ocene za različne parametre, kot so:

• resnost posledic za potrošnika, ki je povezana s pravno odgovornostjo;
• frekvenčni parameter;
• verjetnostni parameter za odkrivanje napak.

Uporaba metode v različnih panogah

Zgoraj je bilo opisano, da je bila ta analiza FMEA uporabljena v inženirski industriji in vojaški proizvodnji. Toda tehnologija je postala priljubljena in se je začela uporabljati v drugih industrijah:

• Gradbeništvo;
• kemična industrija;
• naftna industrija;
• ladjedelništvo;
• industrija strojnih orodij;
• vesoljsko in letalsko industrijo.

Prednosti in slabosti

Za izvedbo takšne analize v podjetju se oblikuje posebna skupina, ki lahko vključuje razvijalca, oblikovalca, preizkuševalca, tehnologa, tržnika in druge, da izvedejo popolnejšo analizo. Ampak, tako kot vsi modeli, ima svoje prednosti in slabosti, ki jih je treba poudariti.

Prednosti vključujejo dejstvo, da metoda pomaga odkriti napake v zgodnji fazi, učinkovito vplivati ​​na kakovost izdelkov tudi v fazi razvoja, omogoča privabljanje različnih strokovnjakov, saj je sam model analize zelo preprost in preprost.

Pomanjkljivost je lahko, ker ne zveni čudno, čezmerno učinkovitost pri analiziranju elementov, ki niso tako pomembni, vendar lahko povzroči okvaro celotnega sistema.

Analiza FMEA: primer o avtomobilski industriji

Zanesljivost in varnost avtomobila - to je ena najpomembnejših lastnosti za potrošnika in tukaj je potrebna analiza. Ob izvedbi se oblikuje skupina, ki vključuje strokovnjake iz oddelkov znanstvenega razvoja, proizvodnje, storitev in nadzora kakovosti.

Pri tem je pomembno analizirati naslednje procese: prva je gradnja, druga je proizvodnja. Strukturni procesi vključujejo prepoznavanje šibkih točk, ugotavljanje verjetnosti napake, izboljšanje ustrezne možnosti in s tem znižanje stroškov testiranja.

V proizvodnem procesu se analizirajo: preprečevanje napak in odkrivanje tveganj, izbor najboljšega proizvodnega procesa in njegovo izboljšanje ob upoštevanju maksimalne varnosti in minimalnega tveganja, priprava serijske proizvodnje.